پولیوریتھین کی چادریں۔اور چھڑیوں کو صنعتی ایپلی کیشنز میں ان کی اعلی لباس مزاحمت، لچک، اثر مزاحمت اور مکینیکل طاقت کی وجہ سے بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔ تاہم، بعض اوقات کاسٹ پولی یوریتھین کی مصنوعات کے اندر ہوا کے بلبلے یا چھوٹی خالی جگہیں مل سکتی ہیں۔ یہ سمجھنا کہ یہ بلبلے کیوں ہوتے ہیں اور ان کو کیسے کم کیا جا سکتا ہے مصنوعات کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے اہم ہے، خاص طور پر جب مکینیکل ایپلی کیشنز کی مانگ کے لیے پولی یوریتھین شیٹس اور سلاخوں کا استعمال کیا جاتا ہے۔
بنیادی وجہ کاسٹنگ کے عمل سے متعلق ہے جو بہت سے پولیوریتھین مصنوعات کی تیاری کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ تھرمو پلاسٹک پولی یوریتھین کے برعکس، جسے عام طور پر ہیٹنگ اور مولڈنگ کے ذریعے پروسیس کیا جاتا ہے، کاسٹ پولی یوریتھین ایلسٹومر مائع اجزاء کو ملا کر اور پھر مواد کو سانچے میں ڈال کر تیار کیے جاتے ہیں۔ اختلاط، ڈالنے اور مولڈنگ کے دوران، ہوا کی ایک خاص مقدار مائع مواد میں پھنس سکتی ہے۔ علاج کے دوران کیمیائی رد عمل چھوٹے بلبلوں کی تشکیل اور حرکت کو بھی متاثر کر سکتا ہے۔
کئی عوامل ہوا میں پھنسنے میں حصہ ڈال سکتے ہیں۔ اختلاط کی رفتار، مواد کا درجہ حرارت، viscosity، مولڈ ڈیزائن اور خام مال کی حالت سب حتمی نتیجہ کو متاثر کر سکتے ہیں۔ اگر مواد بہت زیادہ چپچپا ہے تو، پولی یوریتھین کے ٹھیک ہونے سے پہلے پھنسی ہوئی ہوا کو نکلنے میں دشواری ہو سکتی ہے۔ پولی یوریتھین پروسیسنگ میں نمی بھی ایک اہم عنصر ہو سکتی ہے کیونکہ isocyanates پانی کے ساتھ رد عمل ظاہر کر سکتے ہیں اور کاربن ڈائی آکسائیڈ گیس پیدا کر سکتے ہیں۔ اس وجہ سے، خام مال، سانچوں، آلات اور پیداواری ماحول میں نمی کو کنٹرول کرنا ضروری ہے۔
پولی یوریتھین شیٹس اور سلاخوں کے لیے، اندرونی بلبلوں کو کنٹرول کرنا خاص طور پر اہم ہے کیونکہ یہ مصنوعات اکثر تیار شدہ اجزاء میں مشینی ہوتی ہیں۔ بڑے یا مرتکز voids مکینیکل طاقت، جہتی استحکام اور مشینی سطح کی ظاہری شکل کو متاثر کر سکتے ہیں۔ مسلسل بوجھ، اثر یا پہننے والی ایپلی کیشنز میں، اندرونی نقائص بھی حتمی جزو کی سروس لائف کو متاثر کر سکتے ہیں۔
ہوا میں پھنسنے کو کم کرنے کے لیے، مینوفیکچررز مکسنگ، ڈالنے اور کیورنگ کے حالات کے بہتر کنٹرول کے ذریعے کاسٹنگ کے عمل کو بہتر بنا سکتے ہیں۔ ایک نقطہ نظر مناسب پولی یوریتھین شیٹ ایپلی کیشنز کے لیے سینٹرفیوگل کاسٹنگ کا سامان استعمال کرنا ہے۔ سینٹرفیوگل مولڈنگ کے دوران، پولیوریتھین مواد کے متعارف ہونے کے بعد سانچہ تیز رفتاری سے گھومتا ہے۔ سینٹرفیوگل فورس مائع مواد کو مولڈ دیوار کی طرف لے جانے میں مدد کرتی ہے اور پھنسے ہوئے ہوا کے ایک اہم حصے کو مواد سے فرار ہونے کی ترغیب دیتی ہے۔
یہ طریقہ خاص طور پر مفید ثابت ہو سکتا ہے جب نسبتاً یکساں موٹائی اور اعلیٰ سطح کے معیار کی ضروریات کے ساتھ پولیوریتھین شیٹس تیار کریں۔ تاہم، سینٹری فیوگل کاسٹنگ ہر پروڈکٹ جیومیٹری کے لیے موزوں نہیں ہے، اس لیے پولی یوریتھین جزو کے سائز، شکل اور تشکیل کے مطابق پروڈکشن کا طریقہ منتخب کرنے کی ضرورت ہے۔
جب مناسب ہو تو اضافی تھرمل علاج بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ایک کنٹرول شدہ شارٹ ٹائم ہیٹنگ یا پوسٹ کیورنگ عمل کچھ باقی چھوٹے بلبلوں کو ہٹانے یا کم کرنے اور مواد کی مجموعی حالت کو بہتر بنانے میں مدد کر سکتا ہے۔ درجہ حرارت اور علاج کے وقت کو احتیاط سے کنٹرول کیا جانا چاہیے کیونکہ ضرورت سے زیادہ حرارت پولیوریتھین کی میکانکی خصوصیات یا جہتی استحکام کو متاثر کر سکتی ہے۔
عملی طور پر، کاسٹ پولی یوریتھین پروڈکٹ سے ہر خوردبینی باطل کو مکمل طور پر ختم کرنا مشکل ہو سکتا ہے، اور قابل قبول سطح کا انحصار مطلوبہ اطلاق پر ہوتا ہے۔ اہم اجزاء کے لئے، پیداوار کے پیرامیٹرز اور معائنہ کے معیارات کو اصل آپریٹنگ ضروریات کے مطابق بیان کیا جانا چاہئے.